一、精益生产系统阐述

精益生产的概念和精髓

生产方式的演变

丰田生产系统

自动化的内涵和运用

准时化三大要素

精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然

精益改善与传统改善的本质区别

二、价值流概述

价值流的定义

价值流的作用

价值流层级

三、绘制价值流现状图方法

绘制价值流准备

价值流选择

绘制价值流现状图八大步骤

价值流图形工具介绍

四、价值流现状图沙盘模拟练习

工厂运行沙盘模拟

绘制模拟工厂价值流现状图

分享模拟工厂价值流现状图

五、价值流选择和准备

价值流选择

产品族需求分析

节拍计算

流程观察分工

六、现场流程观察与七种浪费实践

七大浪费

现场流程观察

价值流数据收集

现场浪费识别

七、完成价值流现状图

绘制工厂实际价值流现状图

核算价值流关键指标

八、分享价值流现状图

小组分享价值流现状图

小组分享七种浪费

九、讲解价值流未来图方法

让价值流动起来的五大原则

按顾客需求时间生产

尽量实现连续流－方法与步骤

在不能实现连续流出采用kanban拉动

顾客订单只下到一道工序

在定拍工序之后采用均衡生产

其他改善考虑点

十、规划模拟工厂价值流未来图

按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图

按照规划价值流运行模拟工厂

分享价值流改善心得

十一、工厂实际流程改善讨论

未来节拍定义

单件流改善区域讨论

拉动改善区域讨论

均衡排产方式讨论

其它改进思路讨论

十二、完成工厂价值流未来图规划

完成工厂价值流未来图

设备未来状态目标

对比KPI指标改善幅度

十三、分享价值流未来图

小组价值流未来图分享

问题讨论

十四、价值流规划案例分享

如何运用价值流规划

价值流规划案例分享

十五、制定精益推进计划

选择改善项目

制定改善项目优先次序

制定改善项目目标

识别改善困难点